صفحة رئيسية | المنتجات |کوره فرآیند سنگ آهن
سنگ آهن (به انگلیسی: Iron ore) کانسنگی است که ۵ درصد از پوسته زمین را در تشکیل میدهد. با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و تفکیک ناخالصیها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به حاصل میشود. این عنصر به راحتی اکسیده میشود و به تنهایی خیلی محکم نیست و برای افزایش استحکام آن جهت بهکارگیری در بخشهایی چون ساختمان سازی، آلیاژ آن با استفاده از عناصر بسیاری تهیه میشود. این عناصر متفاوت هستند و متداولترین آنها نیکل و کروم است.
Moreبرای فرآیند تولید و خالص کردن باید فرایند ذوب و احیا در کوره ها، به شیوه امروزی صورت گیرد. ... های متفاوتی وجود دارد که کوره بلند، اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن می باشد. کوره بلند، کوره ...
Moreسنگ آهن پس از استخراج در چندین مرحله که شامل خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شست و شو است، آماده ی فرآوری و واردسازی به کوره می شود. در نهایت با استفاده از روش فلوتاسیون یا بهرهگیری از جدا کنندههای مغناطیسی عیار آن را تا حدود 65-60 درصد بالاتر میبرند. سپس سنگهای حاصل را به ابعاد 6
Moreفرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که به طور خلاصه برای تولید آهن واکنش زیر بایستی صورت پذیرد. (مراحل واکنش) Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe 3Fe2O3+CO ↔ 2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO ↔ 3FeO+CO2 Fe+CO ↔
Moreروش کوره بلند: در این روش که بیش از ۹۰ درصد سنگ آهن استخراج شده در جهان به وسیله آن احیا میشود، سنگ آهن را همراه با آهک و کک، به صورت لایه لایه و از بالا وارد کوره میکنند. کک در این کورهها ...
Moreفرآوری سنگ آهن، پیش از ریختن مواد در سنگ شکن، قطعات کوچک توسط سرند جدا میشوند. ... مواد سبک جدا شده در مرحله قبلی نیز درون کوره پخته میشوند تا آهن موجود در آنها نیز جدا شود. در انتهای فرآیند ...
Moreبنابراین استخراج سنگ آهن چندین مرحله روی سنگ انجام می شود و بعد سنگ اماده می شود که وارد کوره شود. مراحل عبارتند از: خرد کردن سنگ آسیاب کردن سنگ سرند کردن سنگ شستشوی سنگ و در آخر بکار گیری روش فلوتاسیون یا همان استفاده از جداکننده های مغناطیسی عیار سنگ حدود 60 تا 65 درصد
Moreسنگآهن، آگلومره، كك، آهک و کمکذوبها از دهانهی بالایی کوره شارژ و هوای داغ از پایین به مخلوط شارژ دمیده میشود، دیگر کمک سوختها هم مانند گاز طبیعی و مازوت به فرآیند احیاء کمک میکنند.
Moreکورهٔ بُلَند(به انگلیسی: blast furnace) کورهایعمودی است که در کارخانههای ذوب فلز برای استخراج فلزبه ویژه آهن، از سنگ معدنیاستفاده میشود. کوره بلند به عنوان اصیلترین روش جداسازی از سنگ آهن شمرده میشود. به همراه سنگ آهن، کک و آگلومره هم داخل کوره بلند ریخته میشود.
Moreفرایند ویرایش فرآیندهای احیای مستقیم تقریباً به دو دسته تقسیم میشوند: پایه گاز و پایه زغال سنگ. در هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، نرمه کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را بدون ذوب شدن آن به آهن فلزی تبدیل کند. (زیر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۱۹۰ درجه فارنهایت)).
Moreتولید یک تن آهن در یک کوره بلند، نیازمند 75.1 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک بوده همچنین دمای هوا در مرکز کوره 1600 درجه سانتیگراد است. برای فرآیند تولید و خالص کردن باید فرایند ذوب و احیا در کوره ها، به شیوه امروزی صورت گیرد. در این زمینه، روش های متفاوتی وجود دارد که کوره بلند، اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن می باشد.
Moreروش کوره بلند: در این روش که بیش از ۹۰ درصد سنگ آهن استخراج شده در جهان به وسیله آن احیا میشود، سنگ آهن را همراه با آهک و کک، به صورت لایه لایه و از بالا وارد کوره میکنند. کک در این کورهها ...
Moreفرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
Moreفرآیند طراحی شده در این کوره به ترتیب شامل سه مرحله پیشگرمایش، احیا و خنک شدن است. آهن اولیه به شکل پودر از این تونل عبور کرده و در مجاورت ذغالسنگ قرار میگیرد و در اثر حرارت ناشی از سوختن گاز طبیعی با اکسیژن هوا احیا میشود. روشSR/NL از قدیمیترین فرآیندهای احیا به شمار میرود و ایده آن از کوره افقی تولید سیمان گرفته شده است.
Moreذغال سنگ در کوره گاز مونو اکسید کربن را تولید میکند و این گاز باعث احیای اکسید آهن میگردد. دمای مورد نیاز جهت احیاء بر خلاف روش SL/RN از زغال نبوده، بلکه از گاز طبیعی به کمک مشعل ها به دست می آید.
Moreفرآوری سنگ آهن، پیش از ریختن مواد در سنگ شکن، قطعات کوچک توسط سرند جدا میشوند. ... مواد سبک جدا شده در مرحله قبلی نیز درون کوره پخته میشوند تا آهن موجود در آنها نیز جدا شود. در انتهای فرآیند ...
Moreبا جداسازی اکسیژن از اکسید آهن و آزاد شدن آهن، فرآیند احیاء سنگ آهن انجام می پذیرد. تمام واکنش های کوره بلند در درجه حرارت های زیاد نتیجه سوختن کک می باشد از ذغال سنگ برای تهیه کک و عمل احیاء و ...
Moreبرای ساخت فولاد، سنگ آهن اول از زمین استخراج می شود. سپس آن را در کوره های تولید کنسانتره ذوب می کند که در آن ناخالصی ها حذف می شوند و کربن اضافه می شود. در واقع، این یک تعریف بسیار ساده از فولاد ...
Moreسنگ آهن زمانی که به ترکیب مورد نظر استیل دست پیدا کردند، سرباره را از کوره خارج میکنند. در نتیجه، استیل مورد نیاز در کوره باقی میماند که با تخلیه کوره به آن دست پیدا میکنند. در مراحل بعدی، سرباره را هم میتوان بازیافت و از آن آهن استخراج کرد. فرآیند تولید فولاد با روش قوس الکتریکی تولید ثانویه فولاد
Moreتولید آهن در کوره بلند به ترتیب مراحل زیر است. ابتدا موادی را به همراه سنگ آهن به داخل کوره اضافه میکنند؛ سپس دمای گرم (800 الی 1200 درجۀ سانتیگراد) از پایین به داخل کوره دمیده میشود.
Moreسنگ معدن های حاوی مقادیر بسیار بالایی از هماتیت یا مگنتیت (بیشتر از حدود ۶۰٪ آهن) به عنوان “سنگ معدن طبیعی” یا “سنگ معدن مستقیم” شناخته می شوند ، به این معنی که می توانند مستقیماً در کوره های ...
Moreفرایند ویرایش فرآیندهای احیای مستقیم تقریباً به دو دسته تقسیم میشوند: پایه گاز و پایه زغال سنگ. در هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، نرمه کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را بدون ذوب شدن آن به آهن فلزی تبدیل کند. (زیر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۱۹۰ درجه فارنهایت)).
Moreدر کوره بلند سنگ آهن همراه با کک به عنوان عامل احیا کننده پس از طی فرآیندهایی وارد کوره شده و به صورت آهن مذاب کربن دارد خارج می شود که در نهایت این آهن مذاب در کانورتر به فولاد تبدیل می گردد.
Moreفرآوری سنگ آهن، پیش از ریختن مواد در سنگ شکن، قطعات کوچک توسط سرند جدا میشوند. ... مواد سبک جدا شده در مرحله قبلی نیز درون کوره پخته میشوند تا آهن موجود در آنها نیز جدا شود. در انتهای فرآیند ...
Moreکوره تونلی یا Tunnel Kiln، قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب میگردد. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود. گاز طبیعی دمای مورد نیاز احیا را به وجود می آورد و عمل احیا در بوته های کارباید سیلیسیوم در یک کوره تونلی انجام میگیرد.
Moreاحیای مستقیم سنگ آهن (DR) و ذوب آهن اسفنجی (ِِDRI) و قراضه (Scrap) در کوره های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) نظیر فولاد خوزستان با القایی (IMF) تولید سنگ آهن دانه بندی شده تولید کنستانتره سنگ آهن عملیات خردایش آسیاب پرعیارسازی آبگیری میدرکس اچ وای ال دانه های کک کوچکتر از
Moreبنابراین استخراج سنگ آهن چندین مرحله روی سنگ انجام می شود و بعد سنگ اماده می شود که وارد کوره شود. مراحل عبارتند از: خرد کردن سنگ آسیاب کردن سنگ سرند کردن سنگ شستشوی سنگ و در آخر بکار گیری روش فلوتاسیون یا همان استفاده از جداکننده های مغناطیسی عیار سنگ حدود 60 تا 65 درصد
Moreکوره های ذوب روباز. در این نوع از کوره های ذوب و ریخته گری ، این یک فرآیند ساخت فولاد جایگزین است که در آن از گاز طبیعی، روغن، روغنهای سنگین اتمی، قطران، یا زغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت ...
Moreتولید آهن در کوره بلند به ترتیب مراحل زیر است. ابتدا موادی را به همراه سنگ آهن به داخل کوره اضافه میکنند؛ سپس دمای گرم (800 الی 1200 درجۀ سانتیگراد) از پایین به داخل کوره دمیده میشود.
Moreسنگ معدن های حاوی مقادیر بسیار بالایی از هماتیت یا مگنتیت (بیشتر از حدود ۶۰٪ آهن) به عنوان “سنگ معدن طبیعی” یا “سنگ معدن مستقیم” شناخته می شوند ، به این معنی که می توانند مستقیماً در کوره های ...
Moreآهن اسفنجی نیز یکی از محصولات پرکاربرد در زنجیره فولاد است که در طی یک فرآیند احیای مستقیم از گندله سنگ آهن به دست میآید. در این روش گندله سنگ آهن احیا گردیده و اکسیژن آن بدون ذوب حذف میشود.
Moreدر عملیات خردایش برای تولید کنسانتره آهن می توانید از سنگ شکن ژیراتوری استفاده کنید. سنگ شکن ژیراتوری دارای بدنه ثابت مخروطی شکل است که از یک هسته میانی تشکیل شده است. هسته میانی آن به صورت دورانی حرکت می کند تا بتواند عملیات خردایش را انجام دهد. برای تولید گنداله، سنگ شکن ژیراتوری مورد استفاده قرار میگیرد انواع آسیاب های صنعتی در تولید کنسانتره
Moreمگنتیت. Magnetite یا مگنتیت، یکی از انواع کانیهای آهن با فرمول شیمیایی Fe3O4 است. این نوع سنگ با ۷۲.۴ درصد آهن بیشترین مقدار آهن را در میان انواع سنگ آهن دارد. نام این کانی از یک واژه یونانی به معنی ...
More